生产立式加工中心机实现装备制造业的转型高速钻孔攻牙加工中心升级不仅仅是行业发展的内在需要，也是推动国内工业生产高端化、智能化、专业化的必然途径。立式加工中心机模具装备制造和专业服务的有机结合，切实提高国产装备的市场满足能力，以加速行业的转型升级。依靠国内市场需求的稳定增长，国内装备制造业经历了相当时期的高速发展。但是行业整条水平不高，高端市场依赖进口。未来十年中国制造业仍将是中国经济发展的重要动力，制造业仍有较高发展速度。有关部门负责人指出，转型升级、结构调整将是未来十年中国制造业的主旋律， 绿色制造、 智能制造、服务型制造将成为中国制造业的方向。

一、确定加工节拍，并估算机床台数：根据待加工的工件分析工艺路线，估算每道工序切削时间，辅助时间等。中小型数控加工中心的换刀时间一般约需10~20秒，单工序时间为这些时间的总和。有了单工序时间，就不难算出年产量，一年300个工作日，机床开动率按75%~85%计算，经过计算如果产量达不到目标值，但相差不多，可考虑修改工艺参数进行调整，如果差距很大则应考虑增加机床台数。二、生产立式加工中心机机床规格的选定：根据确定的加工工件的大小尺寸，相应确定所需数控加工中心的工作台尺寸以及三个直线坐标系的行程。生产立式加工中心机模具工作台尺寸应必须保证工件在其上面能顺利装夹，加工尺寸则必须在各坐标系行程内，此外还要考虑换刀和各坐标干涉区是否有限制。

1、生产立式加工中心机确定零件在机床工作台上的较佳位置：在卧式加工中心上加工零件时，工作台要带着工件旋转，进行多工位加工，就要考虑零件（包括夹具）在机床工作台上的较佳位置，该位置是在技术准备过程中根据机床行程，考虑各种干涉情况，优化匹配各部位刀具长度而确定的。如果考虑不周，将会造成机床超程，需要更换刀具，重新试切，形象加工精度和加工效率，也增大了出现废品的可能性。立式加工中心机具有自动换刀功能决定了其较大的弱点是刀具悬臂式加工，在加工过程中不能设置镗模、支架等。因此，在进行多工位零件的加工时，应综合计算各部位的加工表面到机床主轴端面的巨力以选择较佳的刀具长度，提高工艺系统的刚性，从而保证加工精度。

1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下： 1） 找正容易。 2） 编程方便。 3） 对刀误差小。 4） 生产立式加工中心机模具加工时检查方便、可靠。 2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。立式加工中心机工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。